摘要：该工程施工前应了解掌握原混凝土场地暗敷的管线系统走向,施工中与业主密结配合,同时应提前通知业主做好调配准备工作,并征得业主同意后方可拆卸施工,以及做好安全防护措施。①、汽油管线工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。①、油罐设备、管线涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。...

本文内容来源于网络，为案例分析。 仅供学习参考，不作为施工标准。

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1、拆除油罐作业井、油管及油罐附件等。

（1）拆除前，首先了解并掌握原预埋工艺油管道、电力线路的定向体系，然后再进行拆除施工。 同时，现场应预留备用黄沙等防护措施，防止冲击静电火花造成难以想象的事故。

(2)拆卸前，先拉开加油站配电箱(柜)主闸门，将加油站配电箱(柜)电源线下端拆下，并用绝缘胶带包裹。

（3）拆除油罐井内的注油管路、出油管路、出气管路、液位计管路（将液位计吊出）、计量管路、静电跳线等线路，并用法兰连接。各管道口加耐油橡胶，在石棉垫上涂黄油密封。 应安排有经验的施工人员拆除油罐作业井附件。 作业时应佩戴防护面罩和防护设施，防止油气伤害人员。

(4)作业井内各类油管拆除后，拆除人孔盖时，应预先注入液体助剂，并使用防爆工具添加润滑油进行拆除。 拆除的物品应放置在预先铺好地面的防火垫上。 搬运时请小心轻放，严禁摔碎、乱扔，以免产生火花，引发安全事故。

(5)该油箱安装时间较长，连接螺栓可能生锈、卡住，无法用扳手拆卸。 施工时清除应用水和钢锯锯切，并用水冷却锯切，或对锯片进行冷却。 涂上润滑油或黄油。 严禁敲击或无水操作产生火花。 拆卸下来的物品应放置在预先铺在地面上的防火垫上。 严禁砸碎、乱扔造成安全事故。

(6)油罐作业井附件拆除后，应小心打开人孔盖，通风更换，并打开人孔盖。 操作人员必须佩戴防护面罩，防止油气冲击伤人。 同时，有专职安全员在拆卸过程中进行现场监督，采取预防措施，杜绝安全事故的发生。

2、混凝土现场拆除施工

（1）将原混凝土楼板施工区域进行铺实实线，使用柴油机切缝机，在割缝前先用水将与相邻楼板的施工缝切开，然后即可将原来开裂的混凝土楼板拆除。

（2）拆除前，首先检查场地下方是否有预埋电力线路和市政管网。 若用白灰在管道两侧距管道30cm处标出标志线，线外可采用机械拆除，线内可采用人工拆除。 拆除时，无论采用哪种方法，都应用水浸湿被拆除部分的混凝土层。 同时现场应预留备用黄沙等防护措施，防止冲击静电火花造成难以想象的事故。

（3）混凝土废弃物及时清除并运出。

3、管道拆除

(1)将人孔内卸油、采油、通风管道的短法兰管全部断开。 法兰短管拆卸前，应在法兰下放置铝盆和铝桶，盛放管内储存的油，防止污染地面和漏油造成安全隐患。 如果发现螺栓生锈，可提前将其浸入少量柴油中，然后拆下； 如果仍然无法拆除，可以使用手动锯慢慢切割螺栓，并在切割时浇水冷却。 禁止使用氧乙炔火焰切割机去除它们。

(2)供油管路断开后，松开油罐车下方的进油管法兰，以利于进气，并有利于供油管路中油液的流动。

(3) 将油管注满水并冲洗。 利用站内自来水管道对输油管道进行加水和冲洗。 由于输油管道内通常还残留有一些油，用水冲洗时应在出口端用盆或桶收集。 将收到的油水混合物进行沉淀分离，并将油返回油箱或以其他方式妥善处理，以免倒入站内污染地面并造成安全隐患。 不断冲洗、清理油管，直至出水口不再出现油花方可停止。 管道内应进行防爆检查，并应合格。 否则，应继续冲洗。

（4）燃油管道冲洗完毕后，应根据加油站整体改造方案对管道进行开挖拆除，或将管道两端封堵。

4、罐区开挖

(1)埋地油罐开挖施工。 由于埋地油罐地基较深，提前三天进行井点降水。 地下水位降至底层后，采用挖掘机和人工辅助挖掘方式进行土方挖掘。 旧油罐外3m区域应一次性挖到底。 同时，应根据土质类型对边坡进行分级，并采取防止土方塌方的措施，避免发生事故。

(2)挖掘机挖掘土方时，应安排专人指挥。 严禁机械操作金属撞击油箱产生火花。 油罐顶部应保留10～20cm厚的土层，并采用人工挖掘。

（3）因开挖土方量较大，施工时应将土方堆放在距基坑边缘3m处或采用自卸车运输。 土方开挖应根据拆除施工要求保证开挖深度和断面，以利于拆除作业顺利进行。

（4）土方全部外运。 埋地油罐建设完成后，将购买粘土进行回填。 埋地油罐的部分土方清除将由人工完成。

（5）旧管道开挖

1）旧管道的开挖应从管道裸露在地面的两端开始，沿着裸露的管道逐步进行。 不要到处乱挖。

2）挖掘时避免用力过大，禁止使用锄头、喇叭。

3）开挖时绝对禁止撞击、划伤、撬动管体。

4）油罐钢材及现场清洗

所有油罐切割完毕后，应及时处置钢板及拆解的设备，清理现场，并采取安全环保措施，确保不发生安全事故。

5、油罐吊装前准备工作：

(1)起吊油罐前，应向油罐内注满水，并用盲板封住罐口。 同时，测量油罐的整体体积和重量，并使用吊车进入现场。

(2)吊装作业前，技术人员对吊装技术进行讲解。 起重作业人员必须熟悉起重方案、指挥信号、安全技术要求和起重机械的操作方法。 起重指挥员、绳索操纵人员（起重工人）和起重机械操作人员必须经过专业学习和安全技术培训，经国家或企业主管部门考核合格，取得当地政府主管部门颁发的《特种作业人员安全证书》。 取得《作业证》后，方可从事起重指挥和作业。 严禁无证经营。

(3)起重机站基础必须平整、紧凑。

吊装方法：

①起吊前，仔细检查油箱规格及截面尺寸，然后起吊装车。 装车后，按照业主要求及时运至安全地点回收。 运输时，应使用红布，并在油罐顶部标记危险品。

② 起吊过程中，防止重心偏斜。 吊装前必须将钢丝绳绑牢，待地脚螺栓或高强紧固完成后才能松开吊钩。

③ 油箱吊装采用两点吊装。 吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。 吊点应垫有软材料。 吊装过程中，通过系绳将油罐装车调整到位。

④起重机工作半径内严禁站人。

吊装安全管理措施：

(1)起重作业人员必须持有上岗证，具有熟练的起重经验。 起重人员必须持有特种人员上岗证。 起重司机应熟悉起重机的性能、使用范围和操作规程，还应了解油箱的安装。 吊装范围内的程序、安装方法、信号指挥和吊挂工人应经过严格的选拔和培训，必须熟悉本工程的安全操作规程。 驾驶员和指挥员应熟悉彼此的指挥信号，包括手势、信号灯、口哨等。严格执行吊装“十不准”原则。

(2)起重机行驶的路基、轨道应坚实、平坦、无积水。

(3)起重机械必须有可靠有效的超高限制器和扭矩限制器，吊钩必须有安全装置。

(4)经常检查起重机械各部件是否完好，有无变形、裂纹、腐蚀，焊缝、螺栓等固定是否可靠。 起吊前应对起重机械进行起升试验，并进行静载荷和动载荷试验。 吊装试验合格后方可进行吊装作业。 起重机械不准带病作业，不准超载吊装，吊装过程中不准修理。 遵守起重机械“十不举”。

(5)使用过程中应经常检查钢丝绳的各种状况：

①应按钢丝绳等级及报废标准检查磨损断丝、腐蚀及润滑情况；

②钢丝绳不得扭结，股线不得突出，各种使用条件下的安全系数不得低于标准；

③钢丝绳在滑轮和卷筒上的位置正确，并应可靠地固定在卷筒上；

(6)吊钩使用前应检查：

① 表面有无裂纹、划痕；

②钩、环的自然磨损量不得超过原截面直径的10%；

③钩杆是否变形；

④ 钢材是否有各种变形和疲劳裂纹；

(7)检查绳夹、卡扣、花兰、铁杆等是否有变形、裂纹、磨损等异常情况。

(8)将被吊物吊离地面20～30厘米时，应指挥吊钩停止，检查设备及被吊物有无异常情况。 如有问题应及时解决后再吊装。

(9)吊装物体起吊后应注意以下几点：

①发生不安全异常情况时，指挥人员应指挥危险区域内人员撤离，然后指挥起重机将悬挂物放下，排除危险后再吊升。

②吊装过程中如突然停电或机械故障，应指挥起重机将重物缓慢落至地面，不准长时间悬挂在空中。

(10)使用手拉葫芦提升重物时，只能由一人拉动。 严禁两人或两人以上同时拉动。

6、拆除原罐车

1、检查油轮及配套设施（潜油泵）电源是否切断，信息传输线路是否断开。

2、拆卸加油机上的加油枪、加油管（注意管路内余油的连接）、电气线路、通讯线路。

3、断开油罐车断油阀，拆开油罐车内的输油管路。 管道断开后，应及时用盲板堵住，防止杂物进入管道。 同时，对拆开的电气线路应及时进行绝缘、包扎。 最后，拆下加油机的固定螺丝。

4、检查并确认与罐车的所有连接均已断开后，移动罐车并使用手推叉车将罐车吊离加油岛。 尽量不要损坏原罐车，并防止罐车与油嘴和地面碰撞产生火花。 起吊过程中钢结构面漆资料隐蔽，一定要平稳、缓慢，保持罐车平衡，防止倾翻。 拆卸后放置于甲方指定地点。

7、油箱安装

1、吊装前的准备工作

吊装前需做好以下准备工作：油罐运输、定位、堆放； 油罐型号、数量、外观质量检验； 油罐弹线、编号及基本准备、吊具准备等。

1、储罐安装前必须对储罐基础进行测量验收，确保基础水平符合质量标准后进行安装。

2、柴油卧式罐体采用120吨汽车吊吊装。 最大起吊重量为18.1吨。 提升高度10m，提升半径14m。

3、起重机停放在平坦的混凝土路面上。 四个主要支撑点下方铺设四块专用路基板。 两条后腿下方铺设1500*1500的路基作为支撑板。

4、吊装前的准备：吊装前应做好道路准备，以保证大型起重机能顺利安放。

5、起重机的位置应严格按照图纸规定的要求和作业半径进行。

6、油罐吊装就位前，应在基础上画十字中心线。 油箱底部鞍座螺栓孔应与预埋螺栓重合。 油箱就位后，应用卡箍或点焊临时固定。 允许偏差为±5mm。 。

2、油罐吊装

1、吊装顺序

绑扎→校直定位→吊装→临时固定→矫正最终固定。

油罐吊装示意图

2、油罐吊装前应先铺设全厅基础。 具体方法是：首先测量基础顶面的实际标高，测量油罐底部到油罐顶面的实际长度。 然后根据油箱尺寸在基础面上弹出油箱轮廓，并撒上白灰进行标记。 同时检查预埋螺栓的位置是否正确，并记录偏差大小，作为油罐吊装调整的依据。

3、油罐的绑扎点应选在油罐专用吊耳处，与油罐重心对称。 本工程油罐容量为30m3，尺寸为2.5×6.5m。 应采用两点绑扎，并预先计算吊装应力。 系在油箱上的吊索与水平面的夹角不应小于45°。 详见油罐吊装图。

4、油箱采用悬挂方式吊装。 油罐吊起后，旋转至设计位置上方，距基础顶部约300mm。 然后慢慢落在基础表面上。 用撬棍向内拉动油箱鞍座，慢慢走到安装位置，力求与安装走线对齐。

5、油箱标定，可以用经纬仪检查油箱的垂直度，用工具型撑杆校正油箱的垂直度偏差，使上弦中部的差值达到油箱与通过两个支架中心的垂直平面不得大于h/250（h为油箱高度）。

6、油箱标定后，应立即按设计要求用螺母或电焊固定。 油箱固定好后即可松开挂钩。

7、油箱就位后，应进行液位测量，保证油箱水平后再用螺栓固定。 同时，罐体上还设置水准点，方便油罐地基沉降观测。 具体方法是在油罐吊耳两侧各焊接一根L40×4角钢。 高度应高于室外地面200mm左右，作为未来油罐沉降观测点。 观测点安装稳定后应及时进行首次观测和记录。 沉降观测应采用精密水准仪和钢卷尺。 人员和仪器固定，并指派专人组织、收集、分析观测数据。

8、油箱安装到位后，应贮存水3-7个自然日。 在此期间，应每天进行沉降观察，确保油罐不突然下沉，然后进行砂土回填、压实。

八、具体现场施工：

砾石基层：

(1)本地板基层垫层在石灰土基层上铺15cm厚的碎石。 由自卸车运至现场，人工摊铺。 摊铺完毕后，用压路机碾压至路基压实、稳定，达到验收要求。 标准，铺20厚粗砂垫层。

（2）砾石中针状片状颗粒的总含量不得超过20%； 砾石中不应含有粘土块、植物等有害颗粒。 石片或其他细骨料可由一般砾石场经过细筛的残渣或专门碾压的细砾石骨料制成。 石屑也可用天然砾石或粗砂代替。 天然砾石或粗砂应具有较好的级配。

（三）操作方法

① 测量并安装路基边桩，标记基层标高。

②人工摊铺碎石，并确定松散摊铺厚度。

③碎石应铺展均匀，表面尽可能光滑。

④碎石摊铺后应压实，压实度、平整度应符合要求。

混凝土地面摊铺及浇筑：

(1)混凝土搅拌及运输：

本工程采用C30商品混凝土进行施工，搅拌后运输至现场。 根据配合比严格控制材料用量和水灰比。

(2) 模板：

① 采用专用道路钢模板。 为了保证模板的稳定性，使用50em铁焊料将模板固定牢固。 接缝严密光滑，无接缝，消除前后错位和凹凸不平。 模板接缝与基层接触处不得漏浆。 模板与混凝土接触面涂抹隔离剂，与水、柴油或机油混合。

② 模板安装应平直、光滑。 将曲线路段、交叉口划分为“八字形”块时，要注意标出内外。 纵向硅块之间的距离使横向硅块线的中心垂直，以避免路面面板出现锐角。 同时，应根据现场排水坡度安装模板。

③ 混凝土拌合料铺设前，应对模板支撑、基层平整度、湿润度等进行全面检查，材料应从模板一端排出。

(3)混凝土摊铺及振捣：

① 铺贴前应检查模板的尺寸、位置、高度、油漆、支撑等。 清理杂物，检查伸缩缝位置，纵向铺筑混凝土。 施工时，上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前完成，且必须一次连续浇筑一层板。 摊铺厚度应考虑振动预留高度，一般比模板高2-4cm。

②混合料的振动：先用插入式振动器依次振动。 振捣上层混凝土拌合料时，插入下层混凝土拌合料5cm。 上层混凝土拌合料的振捣应在下层混凝土拌合料初凝前进行。 完成后，用功率不小于2.2KW的平板振动器进行纵横交错、全面振动。 垂直和水平振动应重叠10-20厘米，然后用三轴振动整平机振动平整。 各位置振动的持续时间应以混合物停止下沉、不再出现气泡、水泥砂浆出现的时间为准。 不应过度振动。 用平板振动器振动时，不应少于15秒。 振动时应采用手动找平，严禁砂浆填充找平。 找平时，模板顶面必须保持清洁，接缝处的板面应光滑。

混凝土地面保养：

为了提高混凝土结构的强度，浇筑后应及时养护。 应采用湿养护。 终凝后的混凝土表面应覆盖草帘或塑料布。 每天均匀洒水，始终保持湿润。 养护期间及填缝前，禁止车辆通行，达到设计强度40%后方可通行。 养护时间一般为14-21天。 养护期满后即可揭去覆盖物，板面不应留有痕迹。

混凝土现场施工安全技术措施：

①施工人员作业时应佩戴安全帽和其他必要的劳动防护用品，不准赤脚或穿拖鞋进入施工现场。

②夜间施工时，应配备充足的照明设备。

③临时运输跑道应坚固、坚实，两侧设有栏杆，两侧开口处应有安全防护。

④施工机械设备必须保证符合安全生产要求，不得带病运行。 必须经常检查漏电保护装置的灵敏度，发现问题必须及时纠正。

9、排水管道及检查井工程

1、管道施工工艺流程：测量放线——沟槽开挖——管基夯实，混凝土垫层浇筑——管道安装——管道接口——检查井——回填。

2. 测量放样

（1）专职施工测量人员负责测量放样工作，严格测量记录和检定备案制度，使用经校准的仪器。 根据业主要求和桩交记录，检查调平点，设立临时调平点，做好防护工作，并进行封闭复验，消除累计误差。

（2）所有时序控制点施工前均应重新测试。 复测精度必须满足相关规范的要求。 施工过程中应妥善保护并定期复检。 施工过程中需要增设的临时测量控制点，其埋设和测量精度应符合相关规范的要求。 所有测量控制点和测量精度只有在业主现场代表同意的情况下才能使用。

（3）管道基础和管道安装时，应仔细检查控制各井段之间高程和轴线的龙门架。 道路施工时，每段应测量5-7个点，并记录测量结果，并提交甲方验收。

3、沟渠开挖

施工时应合理分配本工程总填挖量。 管道中心线根据道路中心线确定，土方开挖线按规范布置。 采用履带式挖掘机挖掘与人工挖掘相结合的方法，其中机械挖掘占70%，人工挖掘占30%。

（1）为确保沟槽开挖安全，危险区域沟槽开挖时应始终使用木板、槽钢支护，防止塌方。 将沟渠两侧的表土和上层土分开堆放，以便回填时原土层的装载和运输。

（2）单面土桩桩脚距沟渠1.2m，桩高不宜超过1.5m，并适当留有足够的宽度给运输道路、井点主管位置和排水管道。地点。

（3）雨季施工时，堆土不得切断、堵塞原排水通道。 为了防止外部水进入沟渠，应将土堆中的缝隙堆积并封闭，形成防洪坎。 沟渠一侧的土堆应平整并压实。 为防止雨水塌陷，大雨时应在土堆内部挖排水沟，收集雨水并引导至沟外。

（4）机械开挖时，告知司机沟渠开挖深度和土堆位置，并安排专人仔细控制沟底标高和宽度，确保沟底平直和底部土体结构沟槽没有被损坏。 扰动或损坏，若超挖，应用同土或砂石分层回填压实。

4. 管道基础知识

本工程雨水管为ф200~ф400钢筋混凝土管，污水管为ф200钢筋混凝土管。 沟底验收后应浇筑C15混凝土垫层。 管道接口处应预留凹槽，以方便接口操作。 接口已经完成。 然后用同样的材料填紧。

5、管道安装

(1)管道运输

A、装卸、运输、堆放管道时，应避免碰撞，严禁抛掷。 管道可采用一个支撑点或两个支撑点进行吊装。 严禁使用绳索穿入管道或用铁链吊装管道。

B、管道成批运输时，承口、承口应错层排列，捆扎牢固。

C、管道应尽量运输至拟安装管道的沟渠内。 若施工现场条件不允许，可将管道集中堆放在业主指定地点，然后再次运输。 严禁将管道放置在尖锐、坚硬的物体上。 所有堆叠的管道必须楔入以防止滚动。 短途运输时，严禁在坚硬不平的地面、碎石面上拖拉、滚动。

D、管道堆放高度不得超过2m。 支管应设有木垫。 垫板宽度不小于20cm，间距不大于1.5m。 堆放时，管道应间距整齐，捆扎牢固。

E、管道堆放时应避免阳光照射，并保持管道间通风。

(2)管道检查

A、运输前和货物到达现场后，应对管道进行检查，查验生产厂家的生产许可证和质量证明书。

B、检查管道或管件的内表面、外表面、接口是否有损伤。 管材外观必须一致，内壁光滑平整，管体不得有裂纹，管口不得有破损、裂纹、变形等缺陷。

C.管道的末端应平坦，垂直于管道的中央轴，并且在绘图方向上不应明显弯曲。 管钳的外径的大小和圆度和插座的内径必须符合产品标准。

D.管道的抗压强度和刚度应满足设计要求。

E.管道界面采用增强的纤维热接缝界面。

6.管道安装和接口

这个过程是整个管道构建中的关键过程，应仔细组织和构建。

1）应在现场手动处理管道，并应谨慎处理。

（2）在放下管道之前，对于需要管道变形检测的任何管道截面，应提前测量管截面的实际直径。

（3）可以手动降低管道（小管直径）或由超重机器吊起。 当手动降低管道时，地面人员将管道转移到沟渠中的建筑工人； 对于在斜坡上挖掘的沟渠，也可以使用非金属绳索绑住管子的两端，以保持管子的平衡且均匀地滑入沟槽中。 严格禁止将管道从槽的顶部边缘滚入槽； 在用起重机将下管提起时，应与非金属绳扣绑在一起，并且不允许跨中心抬起。

（4）为了控制管道安装过程中管道底部的高程和斜率，计划在其上架设一个斜坡并设置控制点。 校准斜坡上管道的中心点并确定高程。 在两个相邻坡度上的管的中心点的顶部表面应比设计的管底高1m。 安装管道时，您可以随时将垂直球悬挂在坡度板的中心线上，以控制管道的位置。 应将管道与插座一起安装在水流方向和插座方向上。 安装应从下游到上游完成。

（5）在连接之前，检查热管套筒是否状况良好，确认热管套筒的位置和插座的插入深度。 管插座的深度必须至少为两个凹槽。 然后清洁端管以去除油和灰尘，并保持关节和末端管道清洁。

（6）连接时，首先将润滑剂（首选硅油）涂在插座的内壁和插座的热管套管的内壁上，然后对准插座端面的中央轴。 当热融化连接时，温度必须为210±10℃，并且应注意过度灼热。

（7）接口方法如下：对于小直径的管道，第一个人使用棉花绳将其提升到已安装管道的插座，另一个人使用长的撬棍将其倾斜地插入基础并将其固定在管道末端的中心。 拉动位置的水平块，然后将管道慢慢插入原始管道的插座到预定位置； 对于大直径的管道，两个0.5吨的杠杆提升器可以将管道拉到位。 加热管套应安装在插入管端的第一个凹槽中。 关闭接头时，应同步拉动管道两侧的手动吊带，以确保橡胶密封环正确到位，并且不会扭曲或掉落。 在安装过程中，请小心，小心和光滑，以确保密封戒指与凹槽和管子墙均匀拟合。

（8）为了防止在界面关闭界面时，布置管道的轴位置移动，必须采取管道稳定措施。 具体的方法是用黄色的沙子填充编织袋，将其密封，然后将其按在布置管道的顶部。 数量取决于管道的直径。 管道接口后，应审查管道的高程中央轴，以使其满足要求。

（9）根据要求，应在每次检查的两端安装短管道，即直接连接到检查的管道的长度应为0.5m，然后是短管不大于2M ，然后连接到整个管道。

（10）应采取措施，以防止在雨天建造过程中浮动管道。 您可以首先回填到管道顶部上方的高度，该高度超过一个管道直径。 当管道安装并且尚未进行回填时，如果遇到水泡，则应重新计量管道中心线和管道底部高程并检查外观。 如果发现位移，浮动或拉出，则应重新设计管道。

7.检查良好

（1）检查井应根据省排水地图集建造。 检查井的地板基础应平稳连接到管道粉底垫。 应在管道开口周围小心地形成戒指。 井井中不应允许开放关节。 流通道应与井壁同时建造，其表面应压实并用砂浆分层平滑。 流道应连接到上游和下游管道。

（2）最好与主管道同时安装砌体检查的保留分支管道。 保留管道的直径，方向和高程应满足设计要求。 管道和井壁之间的连接应紧密而不会泄漏。 保留的分支管道开口建议使用低级砂浆来构建密封并平滑。

（3）井中的阶梯梯子应根据S2地图集建造，并在正确构建和定位时安装。 安装步骤后，在砖石砂浆达到指定的强度之前，不得踩踏。 确保检查中没有施工废物或碎屑，并及时安装人孔环和盖子。

8.回填土壤

回填不应包含石头，砖块和其他大型，硬和角度的物体。

（1）回填时，瓦楞纸用黄色的沙子回填，距管道顶部500mm钢结构面漆资料隐蔽，然后用高质量的挖掘土壤回填，该土壤对称地馈入凹槽。 请勿将其直接扔在管道上，也不要将其推入中心。 它应该均匀地运输到水箱中。

（2）紧凑时，应在底座排水方向上以高到低层的形式放置压实。 每一层的厚度应小于20厘米。 管道两侧紧凑型表面的高度差不应超过30厘米，并且管道不应损坏。

（3）井腔周围的回填和压实应沿井中的中心对称进行，并且不应泄漏压实。 每个部分的密度必须通过环刀检查，即，对于管道的胸腔，密度应大于0.95在进行下一个施工过程之前，管道顶部的侧面应大于0.9。

在构建该项目之前，应理解和理解原始混凝土站点上隐藏管道系统的方向，并且所有者在施工期间应与所有者紧密合作。 同时，应提前通知所有者以进行部署准备，并且只有在获得所有者的同意后才能进行拆除和施工，并且必须采取安全预防措施。 保护措施。

10.过程管道子项目

（1）主要的施工程序：

1）管道安装的一般原则：首先进行预制，然后先安装，首先安装，然后先安装主管，然后先进行分支管道，垂直管道，然后先于水平管道，首先在外部，然后首先在外部，然后首先在外部，设备管道安装，然后安装管道。 ，首先进行系统压力测试和冲洗，最后进行抗腐蚀，热绝缘和隐藏疗法。

2），主要施工程序：施工准备 - →预订，伯里亚尔 - →材料采购，检查和存储 - →管道预制 - →管道铺设 - →支撑和吊架的安装 - 管道压力测试，

清除→管道抗腐蚀 - →管道绝缘和标记油漆 - 参与系统调试。

（2）主要的施工方法和技术要求

1）。 施工准备：

答：在施工之前，请仔细熟悉图纸和相应的规格，并对图纸进行联合审查。 仔细阅读并理解设计说明中有关管道的所有内容，是否与图纸发生冲突，系统流程图与计划图和截面图之间是否存在任何不一致之处，是否在设计要求之间有任何区别以及当前的施工规格等。熟悉管道的分布，方向，坡度和高程，主动检查空间使用情况，迅速提出现有问题，并保留绘图审查的记录。

B.准备施工进度计划，物质到达计划和操作说明；

C.以书面和口头解释的形式向建筑团队提供建筑技术解释，以便团队可以清楚地了解建筑任务，建筑期，质量要求和操作技术。 简报可以根据进度多次进行，并且可以指导团队随时完成安装任务。

2）物料采购，到达，检查和存储的程序如下：

答：所使用的管道必须具有质量证书，合格证书和其他信息，并且阀门和其他管道配件必须在其上具有完整的命中板。

B.材料进入站点并通过自我检查后，及时填写材料检查表，并向监督工程师报告检查。 检验合格后方可使用。

C.进入现场的材料整齐地堆叠，必须明确区分规格，模型和材料。 必须标记每种材料，以指示规格，姓名和材料，并建立分类帐，以确保帐户，项目和卡是一致的，并且发送和接收程序已完成。 必须采取措施以防止管道在堆叠过程中变形。

D.管道，管道配件，阀门等在运输和安装过程中必须谨慎处理。 禁止将其扔或丢弃。

E.在接受和使用前应视觉检查管道，其表面应满足以下要求：

①没有缺陷，例如裂缝，收缩腔，炉渣夹杂物或沉重的皮肤；

②没有腐蚀，凹痕和其他机械损伤超过壁厚的负偏差；

③具有材料证书或标记。

F.阀的模型和规格符合图纸和设计要求。 安装之前，使用水作为培养基随机检查每批10％，并进行强度测试和紧密测试。 （强度测试是阀门标称压力的1.5倍，紧密度测试是阀门标称压力的1.5倍。阀门标称压力的1.1倍）； 用作主管上截止的阀门进行一一测试。 同时，阀的工作机制必须灵活打开。 阀门和配件必须具有工厂组件列表，检查组件是否完整，并获得制造商的证书； 外观上没有处理缺陷或损坏，并且有清晰的铭牌和徽标。

3）管道预制，以提高建筑效率，加快建筑进度并确保构造质量，并在熟悉图纸和现场的基础上，根据项目时间表的要求进行安排，并进行预制。在预制地点中心。 在主管的构造过程中，应尽可能将管配件（肘部，醒目的T恤，法兰和还原器）的焊接以尽可能多的活节的形式预先制作。

（2）技术要求和施工方法

答：在预制之前，请根据设计图设计管道，并确定预制零件的可行特定品种和长度； 预制半成品必须清晰编号并批量存储。 在运输和安装过程中，必须注意保护预制零件以易于识别。 安装正确。

B.根据材料，管道直径和壁厚，预选并检查钢管，校正管道的直度，然后修复管道嘴。 使用磨削轮切割机或管道切割机进行切割。 切割管道时，请注意切口的位置。 管道的末端必须光滑，没有裂缝或毛刺。

C.当直接在管道中打开焊接分支管道的孔时，必须在校准的模板上绘制切口，并用氧气 - 乙炔切割火炬切开。 完成后，必须用文件或研磨机将氧化物秤和炉渣抛光。 ，使末端脸平平。

D.为了最大程度地减少固定焊接接头的数量，钢管和管道配件（成品供应）被预制到地面上的管道组件中。 预制管组件的深度适合促进运输和提升。

E.焊接

①. 钢管壁厚为4mm〜11mm，并通过手动弧形焊接进行焊接。 对于等于或大于4mm的壁厚的焊接，凹槽形式为“ V”； 对于小于4mm的壁厚，使用了I形凹槽。 凹槽图和钢焊接的尺寸如下：

②. 管道的凹槽必须具有整齐而光滑的表面。 不合格的管道开口不得焊接。

③. 当管道对齐时，外墙必须齐平。 使用靠近管道外表面的钢尺，并在距焊接接头200mm的管道另一侧的外表面进行测量。 管道和配件的外墙也必须是齐平。 一起。

④. 对齐钢管后，进行斑点焊接。 点焊接的厚度与第一层焊接一致，但不超过管壁厚度的70％。 必须彻底焊接焊缝的根，并且斑点焊接位置必须是均匀且对称的。

⑤. 使用前的说明，应根据说明在使用前烘烤用于手动弧焊接的焊杆。

⑥. 使用多层焊接时，在焊接下一层之前，在上一层清洁焊接炉渣和金属飞溅。 每一层的弧形起点和弧形熄灭点被20mm交错。

⑦. 应将焊缝完全焊接，并在焊接后立即除去焊接上的焊接炉灶和氧化物。

⑧. 焊缝外观检查：焊接表面必须完整，高度不应低于倒金属的表面，并且应使用碱金属平滑光滑。 焊缝宽度应超过凹槽的边缘2至3 mm。

F.法兰连接：将法兰焊接到管道上时，插入法兰的管道末端和法兰的内端之间的距离是管壁厚度的1.3至1.5倍，这有助于焊接。 焊接法兰时，请确保管道垂直于法兰的末端面，使用法兰标尺从两个方向90o分开测量，并在内部和外部进行焊接。 法兰垫片不得突出到管道中，其外圈应到达法兰螺栓孔。 固定螺栓应在对称的横切序列中拧紧两次或三次，以确保法兰垫圈均匀压力，并确保法兰的紧密度。 收紧后，建议露出两个螺母的线。

G，电线连接：管丝扣使用机械组。 试管直径DN25mm应进行两次。 不要设置一次。 安装螺纹零件并一次将其安装在旋转方向上，以免掉落。 安装后，建议露出2至3个扣子线，然后卸下剩余的填充剂。 当管道螺纹连接时，在管的外部线和管道或阀零件的内部线之间加油。 首先，大麻从螺纹的第二个扣子开始，将其朝螺纹的方向包裹起来。 表面后，沿螺纹方向施加白色铅油，然后扭动管道部分，然后用管子将其拧紧。 填充剂应适当包裹，白铅油和大麻不得从管子的末端挤压到管腔中，以避免阻止管道。 请注意管道构建时对成品的保护。 在接受和接受期间，应除去保护层，并且管道不得有严重的划痕。

4）安装附件：

阀门：安装前尝试压力。 安装时，安装方向是根据介质确定的； 安装电线扣时，确保螺纹。 安全阀必须在系统运行之前和之后单独调整，并且返回压力必须符合设计文件或设备产品的技术章程的规定。 安装位置易于操作，方向是一致的。

在安装法兰阀，柔软的接头，过滤器和其他法兰配件时，法兰垂直于管道的中心线。 或双层垫。 为了防止垫子与法兰粘合，可以根据媒体要求将其涂覆在干油中。 在管道测试之前，进行了仪器组件的开口和焊接，例如管道上的温度计和压力表。 温度计和压力表的安装应方便，用于观察，操作和维护。

5）管道焊接完成后，应按照GB50235-97的标准进行损坏测试，进行（RTI）进行（RTI）。 确定施工单元或监督单元和施工单元确定每个不合格的焊接接缝应测试两个由焊工焊接的焊接抽筋。

6）测试压力，管道清洁和吹气

（1）测试压力测试培养基是干净的水。 使用电压测试泵按压。 首先增加测试压力的压力，并保持10分钟。 维持对系统进行全面检查的压力，并有资格进行严格的测试而不会泄漏。 压力，可试验后结束管道，管道危险性高的要用空气空气进行泄漏性进行，试验试验试验进行空气进行，试验试验试验压力压力压力压力压力将空阀，排气门，排水阀等放置，并使用泡沫剂对其进行测试而不会泄漏。）

（2）管道吹和扫

答：在管道爆破之前，应隔离或去除调节阀，重要阀，安全阀，过滤器，温度计，压力表和其他附件，例如法兰连接。

B.空气吹动应使用大型压缩机来生产镜像以进行间歇性吹。 扫地是在室内和室外进行的。 输入合格的管道； 吹和清扫的压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不得小于20m/s。 在空气吹动过程中，当视觉上耗尽烟雾和灰尘时，在排气口放置白布或涂料或涂抹。 白色漆的木制目标板测试，在5分钟的目标板上没有生锈，灰尘，水和其他碎屑，这是有资格的。

（3）水流

用干净的水冲洗水，并连续冲洗。 当冲洗不锈钢管道时，水中的氯离子含量不得超过25*10（25ppm）。 冲洗时，应使用最大流速。 引入可靠的排水井或沟渠，排放管的交叉区域不得小于洗涤管的横截面区域的60％。 排水期间应形成负压。 出口的水颜色和透明度与入口的水测量结果一致，并且非育种物质是合格的。 当没有涌入管道水时，应及时排出和干燥。

7）管道和设备的腐败和绝缘

（1）预制期间第一次使用管道抗腐蚀。 在涂抹底漆之前，请使用电线去除表面上的灰尘，污垢，锈斑和残留物的表面； ，没有流动和污染。

（2）管道和设备绝缘管道的绝缘层应在管道测试压力，水流和反腐蚀性后进行； 非底管管道的绝缘是从底部到顶部进行的； 必须填充支架，阀，法兰等。 预制以保持严格的连续性时，将设置墙壁套筒中的绝缘材料。 选择热绝缘材料：根据图纸，T设计小于250度，并且具有40A口径的碳钢管用于使用岩羊毛管壳和0.5mm的镀锌铁。 直径小于40a的管道使用铝硅酸盐编织绳索和外包铝箔带。 当管道隔热时，应将纵向缝制交错并用胶带密封。 绝缘的厚度是均匀的，外表面是光滑的，不允许褶皱。 防湿层和热绝缘过程中的热绝缘材料紧密而平坦。 注意保护成品而不是损坏的保护。

石油管道反腐蚀涂料子项目项目

一、施工前准备

1）选择用于汽油管道的抗腐蚀材料应符合相关国家技术指标的规定。

2）油漆工人的建造操作应具有特殊的工作经营证书。

3）在汽油管道之前检查和接受原始结构，它是否满足结构的强度和刚度，以防止难以想象的质量事故。

4）应在反腐蚀涂层操作的现场提供安全保护措施，并应采取反腐蚀和通风措施，以防止火灾和人员中毒事故。

5）对于开放的空气腐蚀施工操作，应选择适当的天气，并且不应进行风，雨和寒冷。

2.过程过程

1）底表面清洁 - →底漆绘画 - →面漆涂漆 - →检查和接受2），基本表面清理

①在安装和接受钢结构后，应进行汽油管道项目的油漆涂层。 在涂漆之前，应清理油漆，焊接的接缝皮肤，焊接的尺子飞溅，油污染，灰尘和其他碎屑。

②基础表面的防锈质量的质量与涂料质量的质量直接相关。 因此，将涂料过程的基表面分为第一和次要。

3.级别，质量标准，去除生锈方法

1），汽油管道的表面暴露于金属颜色喷雾，射击和腌制。

2）汽油管道的表面允许清洁滚动表皮（钢丝刷，沙布）清除。 3）为了确保油漆的质量，可以根据不同的需求选择以下生锈过程。

①沙子喷洒锈蚀和去除锈蚀，它使用压缩空气的压力不断使用石英砂或铁砂来影响钢的表面，以清理钢表面上的锈蚀和油污染。 生锈方法。 此方法是高效率和完全消除生锈的。 这是一个相对先进的防锈过程。

②，腌制的生锈和去除生锈。 拾取过程也很高，拆卸生锈相对较彻底。 但是，在腌制后，必须用热水或水洗涤组件。 如果存在残留酸，则组件的腐蚀将更加强大。

③人造生锈是人为使用一些简单工具的人为的，例如刮板，沙轮，沙布，钢丝刷和其他工具，以去除钢件上的生锈。 该方法的工作效率低，劳动条件差和不完全的生锈。

4）油漆：

①调整Reddan抗lust油漆以控制油漆的粘度，一致性和较薄的油漆。 交换时，应完全搅拌油漆，以使油漆颜色和粘度均匀。

②刷底部油漆的第一层时，刷牙的方向应保持一致且整齐地连接。

③绘画时，应使用勤奋和短刷的原理来防止刷子过多绘画和流动。 ④在第一次刷牙后，应在一段时间内保留它，以防止第一张通过的第二次通过，以使油漆液体流皱纹并降低质量。

⑤在第一次干燥后，刷第二遍，第二次通过的绘画方向应垂直于第一张通过的方向，这将使油漆膜均匀地保持一致。

⑥涂漆后至少4点8H涂上底部油漆以达到干燥的表面，不应在干燥前涂漆。 5）面漆：

①，油箱设备，管道涂料底漆和面漆通常有很长的时间。 在用抗泥土油漆涂有钢结构后，将其发送到建筑工地进行组装，并且在组装结束后，将涂料顶涂料均匀地涂漆。 这样，必须在涂上表面涂料之前清洁钢结构的表面，安装焊接焊接药物，并且还应提前补充被油漆燃烧或触摸的组件。

②应以面条的颜色完全一致的颜色选择面条涂料的调制。 赎回的赎回应该是适当的。 在使用前应完全搅拌顶部油漆，以保持颜色均匀。 它的工作粘度和一致性应确保绘画时它不会流动或刷牙。

③在使用顶部油漆期间，油漆的方法和方向应与上述过程相同。

6）涂料检查和接受

①在表面涂料和施工和施工后，应保护涂层工件，以防止灰尘和其他碎屑。

②涂层后的加工检查应与涂层，明亮鲜艳的颜色相同，没有皱纹，没有木偶。

③确定油漆膜的厚度，油漆膜的厚度取决于接触漆膜的厚度仪表，并且油漆膜厚度测量仪器的厚度通常以3分进行测量，并且取得了平均值。

4.保证项目应遵守以下规定：

1），涂料，稀释剂，固化剂以及其他品种，型号和质量应符合设计要求以及当前的国家相关标准。

2）涂层前的表面锈蚀应满足设计的设计要求和当前相关的国家标准：应暴露具有化学生锈的钢表。 不应焊接钢的表面，焊接疤痕，灰尘，油，水和毛刺等。

3）不要错误地申请或错过它。 涂层不应剥落和生锈。

4）涂料工程的干油漆膜的允许偏差项目和检查方法应符合“钢结构工程结构和接受规格”的规定。

5.油管道油漆的防腐剂保护

1）在绘制钢组件后，应暂时封闭它，以防止踩踏并损坏涂层。

2）在涂层钢组件后，如果在4H内有强风或雨水，则应覆盖它以防止粘合性灰尘土壤和水的粘附并影响涂层。

3）当需要运输涂层后的组件时，请注意以防止撞击，防止地面拖动并防止涂层破坏。

4）在涂层后不要接触酸液体以防止咬合涂层。

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