摘要：钣金材料是通信产品结构设计中最常用的材料，了解材料的综合性能和正确的选材，对产品成本、产品性能、产品质量、加工工艺性都有重要的影响。凸焊螺母（点焊螺母）在钣金件结构设计中应用非常广泛，在公司的结构设计中，也经常用到，但是，很多设计中，预孔的大小没有按照标准，是无法准确定位的。...

钣金材料是通讯产品结构设计中最常用的材料

1.1 钣金材料的选择

钣金材料是通讯产品结构设计中最常用的材料。 了解材料的综合性能并正确选择材料对产品成本、产品性能、产品质量和加工工艺具有重要影响。

1.1.1 钣金材料选择原则

1）采用常用金属材料，减少材料规格品种，尽可能控制在公司材料手册范围内；

2）同一产品中，尽可能减少材料品种和板厚规格；

3）在保证零件功能的前提下，尽量采用廉价材料，减少材料消耗，降低材料成本；

4）对于机柜和一些大型插线箱，需要充分考虑减轻整机重量；

1.1.2 几种常用板卡介绍

1.1.2.1 钢板

1) 冷轧钢板

冷轧薄钢板是碳素结构钢冷轧板的简称。 以碳素结构钢热轧钢带为原料，进一步冷轧成厚度小于4mm的钢板。 由于常温轧制不产生氧化铁皮，因此冷板表面质量好，尺寸精度高。 再加上退火处理，其力学性能和工艺性能均优于热轧薄钢板。 常用的牌号是低碳钢08F和10#钢，它们具有良好的冲裁和弯曲性能。

2）连续电镀镀锌冷轧薄钢板

镀锌冷轧薄钢板连续电镀，又称“电解板”，是指将锌从锌盐的水溶液中连续沉积到预先准备好的钢带上，从而获得表面镀锌层的工艺过程。电场对电镀锌线的作用。 ，由于工艺限制，涂层较薄。

3）连续热镀锌钢板

连续热镀锌钢板，简称镀锌板或马口铁，是厚度为0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌板及钢带。 带钢首先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面的残油。 同时表面形成氧化铁膜，然后进入含有H2和N2混合气体的还原退火炉，加热至710~920℃，将氧化铁膜还原成海绵铁。 将经过表面活化和纯化的带钢冷却至略高于熔融温度的温度。 锌温达到450~460℃后钢结构通讯设计，进入锌锅，用气刀控制锌层表面厚度。

4) 铝锌复合板

铝锌复合板的铝锌合金镀层由55%铝、43.4%锌和1.6%硅经600℃高温凝固而成，形成致密的四元晶保护层，具有优良的耐腐蚀性能和正常的耐腐蚀性能。使用寿命。 使用寿命可达25年，是镀锌板的3-6倍，与不锈钢相当。 铝锌复合板的耐腐蚀性来自于铝的阻挡层保护功能和锌的牺牲保护功能。

上述2）、3）、4）钢板统称为涂层钢板，广泛应用于国内通讯设备中。 加工后的涂层钢板无需电镀或喷漆即可直接使用，切口无需特殊处理即可直接使用。 特殊磷化处理提高了切口的耐腐蚀性。

5）不锈钢板

由于其耐腐蚀性强、导电性好、强度高而得到广泛应用。 但也必须充分考虑它的缺点：材料非常昂贵，是普通镀锌板的4倍； 材料强度高，数控冲床的刀具磨损较大，一般不适合在数控冲床上加工； 不锈钢板的压铆螺母必须采用高强度特种不锈钢材料，价格昂贵； 压铆螺母铆接不牢，往往需要重新点焊。 ；表面喷涂附着力不高，质量无法控制；

1.1.2.2 铝及铝合金板

常用的铝及铝合金板主要有以下三种材质：防锈铝3A21、防锈铝5A02、硬铝2A06。

防锈铝3A21是老牌号LF21，属于AL-Mn合金，是应用最广泛的防锈铝。 这种合金的强度不高（仅高于工业纯铝），不能通过热处理强化。 因此，常用冷加工方法来提高其机械性能。 退火状态下塑性高，半冷作硬化时塑性好。 冷作硬化时塑性低，耐蚀性好，焊接性好。

防锈铝5A02是老牌LF2系列AL-Mg防锈铝。 与3A21相比，5A02具有更高的强度，特别是更高的疲劳强度、塑性和耐腐蚀性。 不能通过热处理强化，接触焊和氢原子焊具有良好的焊接性。 氩弧焊时有形成晶体裂纹的倾向，合金在冷作硬化时也有形成晶体裂纹的倾向。

Duralumin 2A06是老牌号LY6，是常用的硬铝牌号。 硬铝和超级硬铝比普通铝合金具有更高的强度和硬度，可用作某些面板的材料。 但其可塑性较差，不能弯曲。 弯曲会导致外圆角出现裂纹或裂纹。

1.1.2.3 铜及铜合金板

常用的铜及铜合金板主要有紫铜T2和黄铜H62两种。

紫铜T2是最常用的纯铜，外观呈紫色，又称紫铜。 它具有较高的导电性、导热性、良好的耐腐蚀性和成型性，但其强度和硬度比黄铜低得多，价格也很昂贵。 主要用于耐用消费品的导电、导热和耐腐蚀部件。 一般用于电源中需要承载大电流的部件。

黄铜H62是一种高锌黄铜，具有高强度和优异的冷热加工性能。 易于用于各种形式的压力加工和切削加工。 主要用于各种拉深、弯曲受力零件。 它的导电性能不如铜，但强度和硬度较好，价格也比较适中。 在满足导电要求的情况下，尽可能采用黄铜H62代替。 紫铜可以大大降低母线等材料成本。 目前，母线导电片大部分采用黄铜H62材质，已被证明完全满足要求。

1.1.3 材料对钣金加工工艺的影响

钣金加工主要有三种类型：冲孔、弯曲和拉伸。 不同的加工工艺对板材有不同的要求。 钣金材料的选择还应根据产品的总体形状和加工工艺来考虑。

1.1.3.1 材料对冲裁加工的影响

冲裁要求板材应有足够的塑性，以保证板材在冲裁时不开裂。 软质材料（如纯铝、防锈铝、黄铜、紫铜、低碳钢等）具有良好的冲切性能。 冲裁后可获得断面光滑、倾斜度小的零件； 硬质材料（如高碳钢、不锈钢、硬铝、超级硬铝等）冲裁后质量较差，截面不均匀，特别是厚板。

1.1.3.2 材料对弯曲加工的影响

需要弯曲的板材应具有足够的塑性和较低的屈服极限。 塑性高的板材弯曲时不易开裂。 屈服极限和弹性模量较低的板材弯曲后回弹变形小，容易获得尺寸精确的弯曲形状。 含碳量<0.2%的低碳钢、黄铜、铝等塑性良好的材料易于弯曲成型； 脆性较大的材料，如磷青铜（QSn6.5~2.5）、弹簧钢（65Mn）以及硬铝、超硬铝等，弯曲时必须有较大的相对弯曲半径（r/t），否则弯曲过程中很容易产生裂纹。

1.1.3.3

材料对拉丝加工的影响

钣金拉伸，尤其是深拉，是较难的钣金加工工艺之一。 不仅要求拉伸深度尽可能小，形状尽可能简单、光滑，而且要求材料具有良好的塑性，否则很容易造成零件的整体扭曲变形。 、局部皱纹，甚至受拉部位出现裂纹。 屈服极限低，板厚方向系数大。 板材的屈服强度比σs/σb越小，冲压性能越好，一次变形极限越大。 当板厚方向系数>1时，宽度方向的变形比厚度方向的变形容易。 拉伸圆角的R值越大，拉伸过程中越不易变薄、断裂，拉伸性能越好。

1.1.3.4 材料对刚度的影响

在钣金结构设计中，经常会遇到钣金结构件刚度不能满足要求的情况。 结构设计者常采用高碳钢或不锈钢代替低碳​​钢，或采用强度和硬度较高的硬铝合金代替普通铝合金。 ，期望提高零件的刚度，但实际上没有明显效果。 对于相同的基材，通过热处理和合金化可以大大提高材料的强度和硬度，但刚度的变化很小。 提高零件刚度的唯一方法是改变材料和改变零件的形状。

1.1.3.5 常用单板性能对比

几种常用板卡性能对比

1.2 冲孔、落料：

1.2.1 常用的冲孔、落料方法

1.2.1.1数控冲孔落料：

数控冲孔落料是利用数控冲床上的单片机预先输入钣金件的加工程序（尺寸、加工路径、加工刀具等信息），使数控冲床可以使用各种刀具并使用丰富的NC指令。 可实现多种冲孔、切边、成型等形式的加工。 数控冲床一般无法实现形状过于复杂的冲孔和落料。 特点：速度快，节省模具。 加工灵活方便。 基本上可以满足样品切割和生产的需要。

数控冲孔一般适用于T=3.5～4mm以下的低碳钢、电解板、镀铝锌板、铝板、铜板、不锈钢板的冲孔。 数控冲床加工推荐板材厚度为：铝合金钢板、铜板0.8~4.0，低碳钢板0.8~3.5mm，不锈钢板0.8~2.5mm。 铜板加工变形大，PC、PVC板数控冲孔加工边缘毛刺大，精度低。

不锈钢材料一般不需要进行NCT加工。 （当然，0.6~1.5mm的材料可以用NCT加工，但刀具磨损较大，现场加工时报废率的概率远高于其他GI等材料。）

希望其他形状的冲裁和落料尽可能简单、统一。

数控冲孔的尺寸应标准化，如圆孔、六角孔、工艺槽的最小宽度为1.2mm。 详情请参阅《钣金模具手册》。

1.2.1.2冷模冲孔和落料：

针对产量较大、尺寸不太大的冲裁件，专门开发了板料冲压模具，以提高生产效率。 一般由阳模和凹模组成。 凹模一般包括：压入式、镶嵌式等。冲模一般包括：圆形、可更换式； 模块化的; 最常见的冲裁模具有：冲裁模具（主要有：开式冲裁模具、闭式冲裁模具、冲孔落料复合模具、开式冲孔落料连续模具、闭式冲孔落料连续模具）、弯曲模、滚压模。

特点：由于用冷冲模具冲孔、落料基本上可以一次冲床完成，因此效率高、一致性好、成本低。 因此，对于年加工量在5000件以上的结构件和尺寸不太大的零件，加工厂一般采用冷模加工。 在设计结构时，必须根据冷冲模加工的工艺特点来考虑设计。 例如，零件不应有尖角（必要时除外），应采用圆角设计，这样可以提高模具的质量和寿命，使工件美观、安全、耐用；

1.2.1.3密孔冲孔：

密孔冲孔可视为数控冲孔的一种。 对于有大量密孔的零件，为了提高冲裁效率和精度，专门开发了一种能一次冲出大量密孔的冲模来加工工件。 如：通风网板、进出风挡板等。图中阴影部分为密孔模具，依靠密孔模具可以快速冲出零件的密孔。 与逐一打孔相比，效率大大提高。

密孔设计时应注意的问题及要求：

产品上密孔的设计应考虑密孔冲孔模具的加工特点，即多次重复冲孔。 这样，在设计密孔排列时应遵循以下原则：

1）设计密孔排列时，首先考虑借用《钣金模具手册》中规划的密孔模具，以降低模具成本；

2）同一类型的密孔排列应均匀。 行间距设置为恒定值，列间距也设置为恒定值。 这样，同类型的密孔模具可以通用，减少开模次数，降低模具成本。 的代价;

3）同一型号的孔尺寸应一致。 例如，六角孔可以统一为内切圆为Φ5的六角孔。 此六角孔是本公司六角孔的常用尺寸，占六角密孔的90%以上。

4）当采用两排孔数不相等的交错布置时，必须满足两个要求。

1、孔距大，两孔边距大于2t（t为材料厚度）；

5）如果密孔的孔距很小，每排的孔数必须是偶数。 如图1-3所示，当两个密孔之间的距离D小于2t（t为材料厚度）时，由于模具的强度，必须间隔设置密孔模具。 图中阴影部分为密孔模具。 可见每行的孔数一定是偶数。 如果图1-2的孔间距也这么小，因为每排的孔数不一样（7孔和8孔两种），用密孔模具是无法一次性冲出来的。

在设计密孔排列时，尽量按上述要求进行设计，并使其连续、规则，便于开密孔模具，降低冲压成本。 否则，只能使用几台冲床或打开多套模具来完成加工。 如图1-6所示，图a，孔错开，行数不是偶数； 图b，中间有缺孔； 图c，密集孔距太近，每行孔数和每列孔数均为奇数； 图d、e。 密孔之间的距离太近，每排密孔的孔数不相等。 这些都不能通过密孔模具一次冲裁来完成，必须采用其他辅助加工方法来完成这一工序。

1.2.1.4 激光切割：

激光切割是一种非接触式切割技术，利用电子放电作为能源，利用一组反射镜将激光束聚焦作为热源。 这种高密度光能用于实现钣金零件的钻孔和落料。

特点：切削形状多样化，切削速度比线切割快，热影响区小，材料不变形，切口精细，精度和质量高，噪音低，无刀具磨损，无需考虑切削材料的硬度，可加工大型、形状复杂的零件及其他难加工零件。 但成本较高，且会损坏工件的支撑平台，且切割面易沉积氧化膜，处理困难。 一般只适合单件、小批量加工。

注意事项及要求： 一般仅用于钢板。 铝板和铜板一般不能使用，因为材料传热太快，导致切口周围熔化，加工精度和质量无法保证。 激光切割端面有一层氧化皮，无法通过酸洗去除。 有特殊要求的切割端面必须抛光；

1.2.1.5 线切割：

线切割是工件与电极丝（钼丝、铜丝）各为一极，并保持一定距离的加工方法。 当有足够高的电压时，形成火花隙，工件被电击而被切割。 去除的材料被工作流体带走。

特点：加工精度高，但加工速度低，成本高，且会改变材料的表面性能。 一般用于模具加工，不用于加工生产零件。 有些单板型材面板的方孔没有圆角，无法铣削，而且由于铝合金不能用激光切割，如果没有冲压空间而无法冲压，只能采用线切割。 速度很慢，效率很低，无法适应批量生产。 ，设计时应避免这种情况。

1.2.1.6 三种常用落料、冲孔方法的特点比较

1.2.2 冲孔、落料工艺设计

1.2.2.1 布局技术设计

在大批量、中批量生产中，零件的材料成本占很大比重。 材料的充分有效利用是钣金生产的重要经济指标。 因此，结构设计师在设计时，在不影响使用要求的情况下，力求采用无浪费或少浪费的布置方式。 图 1-7 显示了无废物布置。

1.2.2.2 冲裁件的加工性能

对于外角的数控冲床加工，需要专用的外部工具。 为了减少外部刀具的数量，如图1-9所示，本手册中外部拐角的规格为：

1）90度直角外角系列半径为r2.0、r3.0、r5.0、r10、2）135度斜角外角半径统一为R5.0：

对于冲孔，优选圆形孔。 圆孔应按《钣金模具手册》规定的圆孔系列进行选择。 这样可以减少圆孔刀具的数量，减少数控冲床的换刀时间。

考虑到在模具冲压加工中，复合模具加工的孔与形状之间以及孔与孔之间的精度更容易保证，加工效率更高，并且模具的维护成本低，维护方便。 考虑到上述原因，孔和孔之间的距离以及形状如果能够满足复合模具的最小壁厚要求，则加工性能会更好，如图1-11所示：

冲拉深件时，见图1-13。 为了保证孔的形位精度和模具的强度，零件的孔壁与直壁之间应保持一定的距离，即距离a1和a2应满足下列要求：a1≥R1+0.5t，a2≥R2+0.5t。 式中，R1、R2——圆角半径； t——板材厚度。

1.2.2.3 冲裁件的加工精度

冲压件设计尺寸依据的选择原则

1）冲压件的设计尺寸基准应尽可能与制造定位基准重合，以避免尺寸制造误差。

2）冲压件的孔尺寸标准应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参与变形的面或线上，并且不应与参与变形的零件相关联。

1.2.2.4 二次切削

二次切削也称为二次冲裁，或补充切削（工艺性极差，设计时应避免）。 二次切削是指拉伸特征引起材料的挤压变形，当弯曲变形较大时，加大冲裁，先成形形状，然后切孔或轮廓，除去保留的材料，得到结构尺寸完整、正确。 。

应用：如果拉伸凸台接近边缘，则必须进行修整。 以沉孔为例，如图1-16所示。

1.3 钣金件折弯

钣金折弯是指改变板材或板材角度的加工。 如将板材弯曲成V形、U形等。一般来说，钣金折弯有两种方法：一种方法是模具折弯，用于结构相对复杂、体积较小、批量加工的钣金结构; 另一种是折弯机折弯，用于板材折弯。 适合加工结构尺寸较大或产量不太大的钣金结构。 目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。

这两种弯曲方法各有其原理、特点和适用性。

1.3.1模具弯曲：

对于年加工量在5000件以上且零件尺寸不太大（一般为300X300）的结构件，加工厂家一般考虑开冲压模具进行加工。

1.3.1.1 常用折弯模具

常用的是弯曲模具。 为了延长模具的使用寿命，在设计零件时应尽可能采用圆角。

如果弯曲高度太小，即使使用弯曲模具也不利于成型。 一般弯曲高度L≥3t（含壁厚）

1.3.1.2 步骤处理方法

对于一些低高度的钣金Z型台阶折弯，加工厂家往往采用简单的模具在冲床或液压机上进行加工。 如果批量不大，也可以在折弯机上使用差动模具进行加工，如图1-18所示。 然而，高度H不宜太高。 一般应在(0~1.0)t之间。 若高度为（1.0~4.0）t，则应根据实际情况考虑采用带装卸结构的模具形式。 这种模台阶的高度可以通过加垫片来调节，因此高度H可以任意调节。 但它也有一个缺点，就是长度L不易保证，垂直边缘的垂直度也不易保证。

1.3.2 折弯机折弯

折弯机分为普通折弯机和数控折弯机两种。 由于精度要求高，折弯形状不规则，通信设备的钣金折弯一般采用数控折弯机折弯。 基本原理是利用折弯机的折弯刀（上模）和V型槽（下模）。 模具）用于弯曲和形成钣金零件。 优点：装夹方便、定位准确、加工速度快； 缺点：压力低，只能加工简单形状，效率低。 1.3.2.1 成型基本原理

1）弯刀（上模）

加工时，主要根据工件的形状来选择。 一般加工厂家的折弯刀形状很多，特别是专业化程度较高的厂家。 为了加工各种复杂的折弯，定制了多种形状、规格的折弯刀。 。 2）下模一般采用V=6t（t为材料厚度）模具。

影响弯曲加工的因素有很多，包括上模的圆弧半径、材料、材料厚度、下模的强度、下模的开模尺寸等因素。 为了满足产品需要，保证折弯机的安全，厂家将折弯刀系列化。 我们在结构设计过程中需要对现有的折弯刀有一个总体的了解。

折弯加工顺序的基本原则：

1）从内向外弯曲；

2）弯曲由小到大；

3）先弯曲特殊形状，再弯曲一般形状；

1.3.2.2 弯曲半径

折弯钣金时，折弯点处需要有折弯半径。 弯曲半径不宜太大或太小，应适当选择。 弯曲半径太小，容易造成弯曲处开裂，弯曲半径太大，弯曲处容易出现回弹。 不同厚度的各种材料的优选弯曲半径（弯曲内半径）如下表1-9所示

上表中的数据为优选数据，仅供参考。 事实上，厂家的折弯刀的圆角通常为0.3，少数折弯刀的圆角为0.5。 所以我们的钣金件折弯圆角基本上都是0.2。

1.3.2.3 弯曲回弹

3）影响反弹的因素及减少反弹的措施。

1、材料的力学性能，即回弹角，与材料的屈服点成正比，与弹性模量E成反比。

对于精度要求较高的钣金件，为了减少回弹，材料应尽可能采用低碳钢，而不是高碳钢和不锈钢。

2、相对弯曲半径r/t越大，变形程度越小，回弹角Δα越大。 这是一个重要的概念。 对于钣金折弯圆角，如果材料特性允许，折弯半径应尽可能小，有利于提高精度。

1.3.2.4 一次弯曲最小弯曲边的计算

L型弯管的初始弯曲状态

这里一个非常重要的参数是下模开口的宽度B。 考虑到弯曲效果和模具强度，不同厚度的材料所需的模具宽度有一个最小值。 当小于这个值时，就会出现弯曲不足或模具损坏等问题。 经过实践证明，最小模口宽度与材料厚度之间的关系是。

注：1.最小弯曲高度包含材料厚度。

2、V形弯头为锐角时，最短弯边需增加0.5。

3.当零件材料为铝板或不锈钢板时，最小折弯高度会略有变化。 铝板会小一些，不锈钢板会大一些。 请参考上表。

1.3.2.5 Z形弯管最小弯曲高度

Z形弯曲和L形弯曲的过程非常相似。 还有最小弯曲边缘的问题。 由于下模结构的限制，Z形折弯的最短边比L形折弯的要大。 Z形弯曲弯曲最小边的计算公式为：

1.3.2.6 弯曲时的干涉现象

对于两个或多个折弯，折弯工件常常与刀具碰撞并发生干涉。 如图1-27所示，黑色部分为干扰部分，因此无法完成弯曲，或者因为弯曲干扰。 造成弯曲变形。

对于攻丝，所示的D值不能设计得太小。 最小D值可以根据材料厚度、冲头外径、冲头高度、所选折弯刀具等参数计算或得出。以1.5mm厚折弯钢板的M4攻丝为例， D值应大于8mm，否则折弯刀会损坏法兰。

1.3.2.7 孔与长孔与折弯边的最小距离

如图1-30所示，弯曲的孔的边缘离褶皱线太近，并且在弯曲期间无法抬起材料，从而导致孔形变形。 因此，孔边缘和弯曲线必须大于最小孔边缘距离x≥t+r。

如图1-31所示，长方形孔离折线太近，并且在弯曲过程中无法提出材料，从而导致孔形状变形。 因此，根据表1-14，孔边缘和弯曲线必须大于最小孔边缘距离，即弯曲半径的弯曲半径参考表。

对于不重要的孔，可以将孔扩展到弯曲线。 缺点：它会影响外观。

1.3.2.8特殊处理当孔靠近弯道时

当靠近弯曲线和弯曲线的孔之间的距离小于上述最小距离时，弯曲后会发生变形。 目前，可以根据产品的不同要求对其进行处理，如下表1-15所示。 但是，可以看出，这些方法的工艺很差，应尽可能避免结构设计。

1.3.2.9弯曲零件的过程孔，过程插槽和过程差距

在设计弯曲的零件时，如果弯曲部分的弯曲边缘必须弯曲到毛坯的内边缘，则通常应提前添加毛坯的过程孔，过程凹槽或过程间隙，如图1-33所示。

D- - 过程孔的直径，d≥t； k- - 过程间隙的宽度，k≥t。

裂纹缓解凹槽或切口：通常，对于弯曲的一部分边缘，以避免撕裂和失真，应进行裂纹凹槽或切口。 特别是对于内弯角小于60度的弯曲，需要裂纹凹槽或切口。

过程插槽和过程孔必须正确处理。 可以从外部看到的面板和工件不需要弯曲或弯曲。 （例如，在处理面板期间，为了保持统一的样式，没有提供过程差距。）其他人应该弯曲。 角式手工孔。 如图1-35所示。

1.3.2.10在90度方向上弯曲和碰撞的间隙要求：

设计图纸时，除非有特殊要求，否则不要在90度方向上标记弯曲和碰撞之间的差距。 一些不合理的间隙标记实际上会影响加工制造商的过程设计。 加工制造商通常基于0.2至0.3的差距设计过程。

1.3.2.11在突变位置弯曲

弯曲部分的弯曲区域应避免零件的突然变化，弯曲线和变形区域之间的距离应大于弯曲半径R，即L≥R，如图所示。 1-37。

1.3.2.12立即粉碎边缘

一次按边缘的方法：首先使用30度弯曲刀将板折叠至30度，然后将弯曲的边缘弄平。

图中的最小弯曲边缘尺寸L基于1.3.2.2加0.5T中描述的初级弯曲边缘的最小弯曲边缘尺寸（t是材料厚度）。 死边缘通常适用于由不锈钢，镀锌板，铝锌包装纸等制成的床单。

1.3.2.13 180度弯曲：

180度弯曲方法：如图1-39所示，首先使用30度弯曲刀将木板弯曲到30度，然后折叠

扁平边缘变平并在扁平后拉出衬板。

图片中的最小弯曲边缘尺寸L基于1.3.2.2 plus t（t是材料厚度）中描述的主要弯曲边缘的最小弯曲边缘尺寸。 高度H应从常用的板中选择0.5、0.8、1.0、1.2、1.5、2.0，通常不建议在此高度下选择较高尺寸。

1.3.2.14三重折叠边缘：

1.4结构形式的螺母和螺钉在钣金零件上

1.4.1铆钉坚果

铆钉坚果的常见形式包括压力铆钉坚果柱，压力铆钉螺母，膨胀铆钉螺母，盲铆钉坚果和浮动压力铆钉螺母。

1.4.1.1压力铆钉螺母柱

压力铆接意味着在铆接过程中，在外部压力下，压力铆接零件会塑料变形，并在铆接螺钉和螺母结构中挤压到专门设计的预制凹槽中，从而在两个部分之间达到可靠的连接。 方法，有两种非标准的螺母用于压力铆接，一个是压力铆接螺柱，另一种是压力铆接螺母。 这种类型的铆接用于与基本材料建立联系。 这种类型的铆接通常要求铆钉部分的硬度大于基本材料的硬度。 普通的低碳钢，铝合金板和铜板适用于压接铆钉螺母柱。 对于不锈钢和高碳钢板，由于材料更难，因此需要特殊的高强度铆钉螺母柱。 价格不仅很高，而且压力也很高。 很难连接，压接不可靠，压接后很容易掉下来。 为了确保可靠性，制造商通常需要在螺母柱的侧面焊接。 做工不好。 因此，有压力铆钉螺母柱和钣金铆钉螺母。 零件不应尽可能由不锈钢制成。

铆钉螺母柱的压接过程

1.4.1.2压力铆钉螺母

铆钉坚果的压接过程

1.4.1.3铆钉螺母

扩展铆接是指在铆接过程中，铆钉螺钉或坚果材料的一部分在外力的作用下经历塑性变形，并与基本材料形成紧密的拟合，从而实现了两者之间的可靠连接部分。 常用的ZR，依此类推，使用这种铆接类型与基本材料建立联系。 扩展铆接过程相对简单，连接强度很低。 通常在紧固件的高度有限且扭矩不大的情况下使用。

1.4.1.4盲铆钉坚果

1）盲目铆接意味着在铆接过程中，铆接部分在外部张力的作用下经历塑性变形。 变形位置通常位于特殊设计的零件上，基本材料被变形零件夹住以实现可靠的连接。 常用的盲铆钉坚果使用这种铆接类型来与基本材料建立联系。 盲目铆接使用特殊的铆钉枪铆接。 它主要用于安装空间很小并且无法使用一般铆接工具的情况，例如封闭管道。

1.4.1.5浮铆钉螺母

对于金属结构上的某些铆钉螺母，由于整体机箱结构的复杂性，累积的结构误差太大，因此这些铆钉螺母的相对位置误差非常大，因此很难组装其他部分。 使用相应的压力铆钉螺母位置。 使用铆接的浮子坚果已大大改善了这种情况。 （注意：铆接位置必须有足够的空间）

1.4.1.6从膨胀铆钉螺母或压力铆钉螺母到边缘的距离

膨胀的铆钉螺母或压力铆钉螺母通过挤压金属将钣金铆接到薄板上。 如果在膨胀铆接或压力铆接过程中，到边缘的距离太近，则该部分很容易变形。 没有特殊要求。 安装铆接紧固件时，铆接紧固件和板边缘之间的最小距离应大于L。否则，必须使用特殊的夹具来防止板的边缘由于强力而导致板的边缘变形。

1.4.1.7影响铆钉质量的因素

有许多因素会影响铆接的质量。 总而言之，主要的内容如下：基本材料性能，底孔大小和铆接方法。

1）底物特性。 当基本材料的硬度合适时，铆接质量会更好，并且铆接部分的力更好。

2）底孔尺寸。 底部孔的大小直接影响铆接的质量。 如果孔扩大，则基本材料和铆接部分之间的缝隙将很大。 对于压力铆接，将没有足够的变形来填充铆钉部分上的凹槽，从而导致剪切应力。 不足，直接影响铆钉螺母（指甲）的推力阻力。 对于伸缩铆钉螺钉，如果底部孔太大，则在铆钉过程中由塑性变形引起的挤压力变小，这直接影响膨胀铆钉螺钉（女性）的推力和扭转阻力。 盲目铆接也是如此。 底部的孔太大，这会减少塑性变形后两片之间的有效摩擦，并影响铆钉的质量。

3）铆接方法。 已经在上一节中引入。

当使用铆钉螺钉和螺母时，您必须非常关注使用它们的场合。 不同的场合和不同的压力要求需要不同的类型。 如果不当使用，将减小铆钉螺钉和螺母的应力范围，从而导致连接故障。 以下是一些示例，可以说明在正常情况下正确用法。

1）在对铝板进行阳极氧化或表面处理之前，请勿安装钢或不锈钢铆接紧固件。 2）如果同一直线上有太多的铆钉，则挤出的材料将没有流动的位置，这将产生巨大的压力并使工件弯曲成弧形。

3）尝试在安装铆钉紧固件之前确保板的表面被镀板。

4）M5，M6钢结构通讯设计，M8和M10螺母通常被发现焊接。 太大的坚果通常需要更大的强度，并且可以焊接。 尝试使用M4以下（包括M4）的铆接坚果。 如果它们是电镀零件，则可以选择未镀的零件。 铆钉坚果。

5）当铆接弯曲边缘的螺母时，为了确保铆钉螺母的铆接质量，请注意1.从铆接孔边缘到弯曲边缘的距离必须大于弯曲变形区域。 2.从铆钉螺母的中心到弯曲边缘内部的距离应大于铆钉螺母的外缸半径和弯曲的内半径的总和。 也就是说，l> d/2+r。

1.4.2投影焊接螺母

投影焊接螺母（斑点焊缝）被广泛用于金属结构设计中，并且经常用于公司的结构设计。 但是，在许多设计中，前洞的大小不遵循标准，并且不能准确地定位。 。 有两个国家标准投影焊接坚果。 一个是焊接的六角螺母GB13680-92，它具有粗糙的定位和不准确的定位尺寸。 通常有必要在焊接后倒带螺纹； 另一个是焊接的六角螺母GB13681-92，焊接有时会有自定位结构，建议使用这种结构。

1.4.3转动和敲击

前孔，外径，高度等的清单，用于转动和敲击：

1.4.3.1常用的粗线钻孔尺寸

1.4.3.2从敲击到弯曲边缘的最小距离

1-19比较距离h值的比较表，从敲击中心到弯曲边缘：

1.4.4比较膨胀铆钉螺母，压力铆钉螺母，盲铆钉和孔攻击

1.5钣金拉伸

1.5.1常见的拉伸形式和设计注意事项

拉伸钣金零件时需要注意的事情：

1.拉伸部分的底部和壁之间的最小圆角半径应大于板厚度，即r1> t； 为了使图形进行更顺利进行，通常采用R1 =（3〜5）T，最大圆角半径应小于板厚度的8倍，即R1

2.拉伸部分的法兰和壁之间的最小圆角半径应大于板厚度的2倍，即r2> 2t； 为了使图形进行更平稳地进行，通常采用R2 = 5T，最大圆角半径应小于板厚度的8倍，即R1

3.圆形绘制部分的内腔直径应为d≥d+12t，以便可以紧紧按下压板，以避免拉伸过程中的皱纹。

4.矩形拉伸片的两个相邻壁之间的最小圆角半径应为R3≥3T。 为了减少拉伸的数量，应尽可能设置R3≥1/5h，以便可以完成一个伸展运动。

5.由于拉伸部分的不同部位的应力不同，材料的厚度在拉伸后变化。底部中心保持不变

材料在底部的圆角变薄，在法兰附近的顶部较厚，在矩形拉伸片的圆角较厚。 在设计拉伸产品时，清楚地表明必须保证外部维度或内部和外部尺寸，并且内部和外部尺寸不能同时标记。

6.绘制零件的材料厚度通常考虑过程变形过程中不等的上壁厚度（即，上壁更厚，下壁更薄）。

1.5.2压花的过程尺寸

1.5.2.1在金属板上钻孔时，请参阅以下数据：

1.5.2.2凸间距和凸边距的限制尺寸

1.5.3本地凹面和线按

如1-52所示，钣金上的半切割压力抑制为0.3深度，可以用作标签的糊状位置，这可以提高标签的可靠性。 “钣金模具手册”规定了大小，在Intralink库中有一个相应的形式模型。 设计时，您应该根据手册指定的尺寸选择，然后直接调用库中的模具。 这一半的压力抑郁症比正常拉伸小得多，但是对于大尺寸的盖子和底部板，例如弯曲或弯曲高度而无需弯曲或弯曲，仍然存在一定的变形。 替代方法：您可以在标签范围内强调两条直线，这可以改善变形，但是标签糊的可靠性会降低。 此方法也可以用于处理，生产日期，版本甚至模式。

1.5.4增强肌肉

按下板状金属零件上的肌腱，请参见示意图1-53，这有助于提高结构刚度。 应根据“钣金模具手册”中指定的五个规格选择增强的肌腱形状和尺寸。

1.5.5在标记弯曲部件的相关大小时，请考虑处理

a）首先弯曲穿孔，然后弯曲。 b）和c）如果尺寸L精度要求很高，则需要首先弯曲处理孔，并且处理非常麻烦。 最好不要使用它。 1.6其他过程

1.6.1吸烟铆钉

吸烟铆钉是钣金之间的一种吸引人的铆接方法。 它主要用于涂层钢板或不锈钢板连接。 其中一个零件被冲洗，其他零件被冲向边缘。 。 优点：与直孔合作，具有定位函数，高铆接强度以及通过模具高铆钉效率。

1.6.2烤肉铆接

在钣金铆接方法中，还有一种铆接方法，它是铆接的顶点。 原则是，这两个板被一起堆叠在一起，如图1-56所示，使用模具进行冲压和拉伸，主要用于涂层钢板或不锈钢板的连接，它具有节省能量，环境保护的优势和高效率。 过去，通信行业的底盘更具吸引力，但是大规模生产的质量控制更加困难。 现在，它的应用较少，不建议使用。

1.7辅助大小是统一的

1.7.1螺旋头的大小。

螺旋角的结构大小在下表中选择。 对于深头螺钉的凹陷头座，如果板薄，很难确保穿孔的D2和水槽D，并且应优先考虑穿孔的D2。 用于头部座椅和螺钉的过多孔：（所选板的厚度优于H）

1.7.3连接到帝国螺钉的薄板的特殊处理

使用M3插头螺钉完成钣金和钣金之间的连接。 如果孔在孔上的厚度为1mm，则根据常规方法是一个问题。 但是，在实际设计中，大量此类问题遇到了此类问题。 下面是一个铆接的螺母，下沉孔的直径为6mm，可以有效地完成。 此尺寸在盒子的盒子中大量使用。